课程背景：

■ 1、企业生产现场的核心本质是：提升现场物料的流动性！现场5S只是一个工具而已。

■ 2、现场5S的本质追求绝对不是“干净”，这是误导很多企业的最大障碍。

■ 3、老生常谈的“整理、整顿、清扫、情节、素养”，99%的企业都只是理解字面意思。

■ 4、淡季抓5S，旺季回到原样！这是“忙”还是“茫”？

■ 5、抓了现场5S，产量下降？这背后的核心冲突就是“流动性”！

■ 6、正确的5S循环：现场整齐了，效率提升了，员工收入高了！

■......

如果企业出现这些冲突，并且要解决这些问题，那么需要重新理解现场5S与效率的正确思维。

带给企业的思考：

◆ 1、你的生成现场，找一件物料，员工需要花费多少的时间？

◆ 2、你的生产现场，有出现上级领导检查的时候停工打扫卫生的现象吗？

◆ 3、你的生成现场，因为设备清洁不到位出现质量事故或者故障性停机的事件吗？

◆ ......

几个简单的问题，供您参考！如果有，建议您让您的团队学习真正的现场5S管理的核心思维。

现场5S管理——问题不能单独拆开来

           一、3分钟找到想要找的任何物料：降低时间浪费

           二、整理、整顿：让一切物料可视化

           三、清扫、情节：让效率、质量高效提升

           四、素养就是纪律：让规矩成为常态

现场5S课程大纲：

1、一个实际案例：美国皇冠加多宝公司的蜕变

1.1、现状：

（1）、整理整顿的过程中，在生产现场找到20年前的工具，整整拼出了3套完整的工具。

（2）、现场员工找一个扳手，花了整整10分钟。

（3）、每次上级领导来视察，车间都得停工打扫卫生。

（4）、生产时间效率0.814%（全世界最高的时间效率5%）。

......

1.2、改变：

（1）、定位：可视化——让一切物料标识化，3分钟找到任何想要的物件。

（2）、规矩：现场管理常态化——领导随时来。

（3）、标准：一切以数据说话——时间效率从0.814%提升到3.5%，4倍。

2、现场5S管理必须纠正的思维认知—— 一张思维导图

2.1、生产现场管理的核心出发点：物料的流动性！

2.2、发现问题：

2.1.1、阻碍生成效率提升的7个思考角度。

2.1.2、现场5S与阻碍背后的逻辑。

2.1.3、解决问题的3大维度。

3、1个月还你一个有序的生产现场——5S的4个执行步骤

3.1、5S的正确解读——别被日文给误导了

3.2、前提工作：统一思想与认知

3.2.1、5S管理的前期思想工作，这个过程很重要——统一思想

3.2.2、5S小组与激励方法论。

3.2.3、从点到面的开展方式——树立标杆，羊群效应。

3.3、第一阶段方法论（宣传效应）

3.3.1、发动群众—— 一线员工才是最了解现场的人。

3.3.2、找茬行动—— 让员工自己发现问题，找到阻碍效率提升的地方。

3.3.3、金点子奖—— 要让员工发生改变，必先让员工先看到好处。

3.3.4、现场表彰—— 汇总改善提案，找到最容易改善的提案

3.4、第二阶段方法论（现场改善）

3.4.1、现场整理、整顿。

（1）、不放过一切看不见的地方。

（2）、确定现场物料使用的时间频率。

（3）、现场制定改善的方案。

（4）、制定物品放置规则，天天检查——时间周期大约1周

3.4.2、现场的清扫

（1）、把现场所能隐藏物品的柜子、角落透明化。

（2）、设备、重要工具的清扫与保养。

（3）、清扫标准：一切以衡量效率为基准。

（4）、制定清扫规则，天天检查——时间周期大约1周。

3.4.3、现场清洁与可视化—— 让现场一切都看得见

（1）、责任与标准——责任到人、奖罚分明。

（2）、标识与物料的可视化—— 3分钟可以找到任何要找的物料。

（3）、标准化—— 制度管事、主管管人——时间周期大约2周。

3.5、第三阶段方法论（经验总结）

3.5.1、用数据说话

（1）、试点区域的效率数据。

（2）、试点区域的质量数据。

（3）、试点区域的时间效率数据。

3.5.2、用制度说话

（1）、固话，形成制度。

（2）、5S的检查、评比与激励。

（3）、5S激励方法论。

3.6、第四阶段方法论（推广复制）

3.6.1、不光是生产现场，全公司统一。

3.6.2、文化：这才是5S的真正内涵。