1.TPM的起源
50年代初起源美国，原因为PM（PreventiveMaintenance），即预防保证的意思；导入日本后，经过长时间的实践研究，形成了一个颇具日本特色的系统理论——TPM（TotalProductiveMaintenance）。
TPM是日本土生土长的独特的全公司设备管理方式，与原本美国PM的技术方法有很大的区别。

2.TPM的定义
TPM（全员参与的生产保养）活动，是指通过各部门全员对设备的一生进行有效利用，进行没有损耗、没有浪费为目标的生产活动。
TPM是由日本设备维修协会提倡指导推进的，以实现在高自动化工场多品种少量生产的零故障、零不良、零事故等生产系统的综合效率化，以提高品质、生产力，创造高效率的工厂为目标的全公司的设备管理方式。这个定义可以从以下三个方面进行理解：
（1）TPM以追求极限的综合生产效率为目标
随着科学的发展进步，生产自动化程度大大提高，生产效率受生产设备的影响很大。可以说设备的使用、保养是否合理决定生产效率的高低。
TPM通过对设备的制作、使用、保养方法进行改善，如减少故障的浪费，调试的浪费，开开停停、产能地、产品返工的浪费等，以追求极限的综合生产效率为最终目标。
（2）TPM的最大特色是“谁使用谁维护”，注重于担当者的自主维护。
对于疾病，大家对“防治结合”这个说法是耳熟能详的了。自身的健康状况没有比自己更清楚的了，经常留意自己的变化，定期到医疗机构做检查，有异常可以早发现早治疗，保证健康。设备的“健康管理”与人的身体一样，要预防为主，防治结合。设备的“疾病”可以通过日常的清洁、补油、检查和专门机构的定期检查来发现，及时“治疗”（修理）。
通过专业人士和使用者的分工合作，完善自动化设备的健康管理。

（3）TPM是全员参与的小集团活动
从最高领导到生产第一线的员工，TPM讲究全员参与，互相协作配合，是涵盖全工厂的小集团改善活动。

3.TPM的演变进程
设备维护：事后维护——预防维护——改良维护——维护预防——生产维护

4.TPM推行的三大作用
（1）提高可靠度。减少故障发生的可能性，防止设备老化，提高可靠度。
（2）方便检修。检查、维修方便迅速，缩短修复时间。
（3）经济性。维修费、老化折旧费降到最低限度，经济合算。

5.TPM推进的工作分工
（1）由维护保养责任部门（一般为生产技术部门）划分对象设备。责任部门根据对生产影响的重要程度来选择对象设备，如对生产造成重大经济损失的、仅一台的、不能用其它设备代替的、修理复杂而时间长的等等。
（2）对上述重要设备，生产技术部门要明确规定其技术参数，并指导使用人员每日进行保养和检查。
（3）专业人员则对设备实施定期检查（测试鉴定），判定设备性能是否良好。

6.TPM成功的基本要素
（1）使用者是否有彻底防止故障的意识；
（2）是否理解生产性维护需要全员参与；
（3）有无专门的推进组织；
（4）现场、生产技术部门、专业
人员是否紧密配合，系统管理；
（5）小组活动和改善的活跃程度；
（6）领导的理解支持程度；
（7）全公司的推进状态。