帮助企业打造一个“凡事都可以改善与解决的小组”的具体实施方案 咨询培训导师：周士量 (一)、现场改善小组活动模式： 规模小的公司都可以实施 （哪怕仅有五十人的企业） 只要三天时间就学会改善 （一天半理论、工具、方法讲解；一天选择演练，半天改善发发布） 学习现场分组演练与发布式 （5—10人一组，全员参与） (二)、小组咨询式培训实施内容： 1、改善小组咨询式培训活动架构： 培训不是讲课，是帮助解决问题！是由“知”到“行”管理行为的体现。对于企业来说，学了就会用，用在每天的工作中才是硬道理。 “改善小组咨询式培训”活动与方式是对国内近百家企业现状的深入研究，由周士量老师总结出实战的现场改善小组管理系统与策略，共计三天时间，具体的系统与策略： 一、学习现场分组式。 第一天开课前，采取学员分组式，5-10人一组，建议不要超过七个改善小组（便于掌控）。 分组状况是： 1)、规模小的企业可以全员； 2)、各个班组内成员； 3)、各个班组长成员； 4)、各个车间主任成员； 5)、不同部门经理成员； 6)、不同企业的主管经理。 二、现场改善理论、工具、方法的讲解。 一天半时间由老师讲解并结合企业的存在问题（活动之前，通过对企业的调查问卷获得企业信息，建议由当地培训机构来完成）； 三、小组成员选题演练改善活动。 在学习现场，改善小组在活动中将以自己的企业、部门、单位、岗位作为模拟演练对象，接受老师针对性的辅导和咨询，要求每个改善小组配备一台电脑，成员自己动手设计PPT，遵循改善步骤： 1)、改善小组成立； 2)、课题选定与理由； 3）、现状把握与调查； 4）、目标设定； 5）、小组活动计划制定； 6）、要因分析与要因验证； 7）、对策确定与实施； 8）、效果确认与标准化； 9）、小组成员改善成果发布。 改善小组成员用一天的时间设计制作PPT，并要求多次彩排； 四、现场改善成果发布。 半天时间，邀请公司领导参与评估与打分，对改善成果较佳的小组给予奖励。 2、改善小组咨询式培训内容与讲授方式说明： 相信绝大多数来听课与学习的学员都没有理论研究的兴趣和时间，每天在工作中遇到很多问题，很多困惑，学习欲望也很强，需求很直接，只要课程内容与工作息息相关，高效实用，学员就不会觉得枯燥，就会学有所成。可很多培训现场的火爆和培训后的反差巨大，以至HR都在质疑培训的有效性。而培训师一味标榜理论的变通和举一反三，但至少要给出学员变通的步骤和举一反三的路径，做不到这一点，一切都是空谈。 一、现场改善理论分析：经验到精益 用现状与问题来引发探寻，分析问题的背景和实质，包括类似问题的共性与差异点，从而顺理成章的阐述解决类似问题的指导思想和理论依据。 二、现场改善案例剖析：原地踏步到持续改善 只有相同工作环境场景的案例可以引发注意。可以将企业问题现状案例化，并穿插在课程中运用，因为只有似曾相识的工作场景和现状描述，才是最容易激起兴趣与好奇的。 三、工具与步骤：图表化、简单化、流程化一学就会 方法与工具的设计与应用，包括这个工具的初创原理、目的。以及应用环境和条件、规则、注意事项、操作步骤等；解决问题的成功经验及案例。 四、现场演练改善：理论学习是实际演练的开始，有延续性 由于时间的原因，课程中的结果分享只是一个序幕，更重量级的应该是课后延续的培训转化为演练改善工程——培训后无讲师培训系统---是培训后咨询师辅导系统。培训很重要，培训之后的咨询辅导更重要。 郑重承诺：通过在学习现场让学员完全掌握发现问题并熟练的解决问题的方式，并设计成简单易掌握、量化可操作的要点与工具，带到实际工作中去。 注： 结合企业实际情况设计的《卓越的现场管理与改善》（参照版）大纲附后； 改善小组模拟演练的PPT模板，与老师的讲课PPT一并发给； 成果发布员的发布要求与标准，与老师的讲课PPT一并发给； 公司领导评估打分表，与老师的讲课PPT一并发给； 周老师与学员在学习改善现场照片，附后。 《卓越的现场管理与改善》（参照版）大纲 第一讲：现场管理概论 1、现场管理的重要作用 2、现场管理存在的问题 3、现场管理五大目标 4、现场管理的理论与方法 案例：订单与现场有没有关系？ 案例：现场现状“顺口溜” 第二讲、生产现场分析 1、生产现场的构成 构成生产现场的五大要素 现场七大浪费 案例：七大浪费的背景 2、现场分析的内容 流程分析 布局分析 现状分析 作业分析 效率分析 案例：实例讲解 3、现场分析的方法：5W2H法 案例：实例讲解 4、现场改进的方法 因果分析法 案例：实例讲解 SDCA—PDCA循环方法 案例：实例讲解 第三讲、现场现状管理 1、现场5S管理 5S的由来与6S的发展 推行5S活动失败的原因分析 成功推行5S活动的保证 推行5S活动时机的选择 5S活动与企业文化的有机结合—持续的5S的保证 案例：曾经辅导的企业实例 2、现场IE与标准化 时间研究分析 动作研究分析 程序与流程优化分析 工厂车间生产线布置与优化 一切按标准化作业 案例：军人职业化 案例：无处不在的IE 3、现场物料与搬运管理 生产不均衡的几种表现 现场布局的五个原则 案例：不同搬运方法的实例介绍 物料摆放要注意的四个问题 如何解决停工待料与减少频繁换料的问题 实施科学搬运的五个原则 降低搬运难度的三大对策、五个方法 定量包装示意图设计与实施定量包装、搬运 案例：“蜘蛛人“搬运 4、现场标识管理 防范半成品、成品、不合格品的混淆 标识的种类、方法 半成品与模具标识 案例：实例分析 5、现场目视与看板管理 作业目视管理 过程目视管理 品质目视管理 设计目视管理 看板管理的概念：定义、作用、种类 生产看板：JIT看板、流程看板 案例：缺乏目视与看板带来的灾难 案例：丰田的JIT 第四讲：现场设备管理优化与TPM全面设备保全 1、设备管理 设备点检与维护管理 设备润滑与维修管理 设备改造与更新管理 设备备件与特种设备管理 案例：我操作，你维修？ 2、设备优化与人机平衡作业 人机平衡作业分析 推行人机作业的措施 案例：平衡方法实例介绍 3、实施TPM—全面设备保全 TPM管理的八大支柱 自主保全 专业保全 初期保全 TPM提案改善活动 案例：谁提谁改善 案例：“利诱管理” 第五讲：现场质量管理 1、品质管理规划 质量方针设立 如何制定质量目标 质量制度与“三不原则” 品质检验策划 案例：戴明、朱兰、费根鲍姆 2、现场质量控制 偶然事件与慢性不良的分析 测量与数理统计工具应用 追溯制 内部客户 案例：实例介绍改善工具的使用 案例：没有阵痛的员工，是没有作为的 3、现场质量改进 确定改进项目 QC小组与QCC品管圈 质量教育 质量激励 质量标准化 案例：全员参与的质量管理 第六讲、现场人员管理 1、新员工管理 新员工愿景分析 如何善待新员工 案例：你了解员工吗？ 2、在职员工的合理配置 员工十大不足 根据类型管理员工 刚性与柔性有员工管理 案例：你能让员工对你有知遇之恩吗？ 3、员工OJT培训 单能型—复能型—多能型—工匠型 TWI—“四步法” 案例：员工熟练的技能靠简单方法打造的 4、员工沟通 5、如何激励员工： 6、员工职业生涯规划：员工未来管理 案例：首席员工 第七讲、现场安全管理 1、安全生产教育 安全意识教育 不同人员安全教育 开展安全活动 2、安全事故预防与处理 安全生产检查 安全事故的预防 安全事故处理 3、现场消防安全管理 消防器材管理 消防安全实务管理 案例：零灾害管理与预知危险训练( KYT) 说明：以上大纲仅供参考，可以根据企业的实际需求再进行重新设计。